某電廠的脫硫系統采用石灰石-石膏濕法脫硫技術，為了堅持吸收塔內程度衡、避免塔內氯離子富集，脫硫系統要排出一定量的廢水。該廠廢水系統由石膏排出泵將吸收塔內漿液保送至旋流器，經過兩級分離后進入工業廢水處理系統。

　　1、脫硫廢水現存問題

　　面對日益嚴峻的環保形勢，國度對廢水達標排放提出了更嚴厲的請求。但是由于廢水來料含固量過大等緣由形成廢水懸浮物超標，對周邊環境形成不良影響。脫硫廢水也屢次因懸浮物超標被迫退出系統運轉，由此造成吸收塔漿液中氯離子富集，石膏脫水艱難，漿液質量惡化，嚴重影響到機組平安運轉。僅半年時間內廢水就退出運轉八次。經過調查廢水化驗數據發現樣本中懸浮物含量偏高，懸浮物含量在80毫克/升左右。其他各項指標如COD、氟化物、硫化物、PH值、總鋅、總鉛、總汞的含量均在合格范圍內。所以廢水排放不達標的主要緣由是懸浮物含量偏高，要完成脫硫廢水達標排放，主要就是處理廢水懸浮物含量偏高的問題。

　　2、緣由剖析

　　經查閱規范標準，燃煤電廠脫硫廢水中懸浮物含量按國家強迫規范應不超越70毫克/升，這個是必需要執行的。所以出水水質各項指標到達國度《污水綜合排放規范》(GB8978—1996)的一級排放規范(其中懸浮物≤70毫克/升)的目的可行。

　　應用樹狀圖從人機料法環五個方面分別對廢水懸浮物超標緣由剖析，最終找出六個末端影響要素，分別是定期工作不到位、絮凝泵助凝泵出力小、石灰乳加藥泵出力小、廢水來料含固量超標、抵消缺質量沒有考核、煙氣含硫量高。

　　針對這六個影響要素，經過現狀調查和查閱材料的方式實施了要因確認。檢查廢水加藥定期工作記載，經過記載數據確認絮凝劑加藥次數不少于2次/24小時;助凝劑加藥次數不少于1次/24小時，定期工作執行到位，該要素為非要因。查看了遠達水務公司出具的調查報告，發現絮凝泵實踐流量契合請求;但是助凝泵最大出力32升/小時，達不到85升/小時的設計請求值，該要素為要因。比照查看石灰乳加藥泵實踐流量及設計流量，發現流量計顯現實踐流量在0.4～0.6立方米/小時，達不到1立方米/小時的設計流量請求，該要素為要因。對廢水來料實施了取樣，送化驗室實施化驗，化驗結果顯現廢水含固量高達15%，遠超越最大設計值1%，該要素為要因。調查考核制度及考核單據，確認考核制度中有缺陷消弭方面的考核條例，抵消缺質量存在問題的有下發相應考核單，該要素為非要因。調取查看DCS二氧化硫含量曲線，吸收塔入口二氧化硫含量均不超越1793毫克∕標立方，在設計范圍內，該要素為非要因。

　　經剖析后最終確認助凝劑加藥泵出力小、石灰乳加藥泵出力缺乏、廢水來料含固量超標三個要素為廢水懸浮物含量高的主要影響要素。

　　3、降低廢水懸浮物措施

　　針對助凝劑加藥泵出力小，最大出力僅為32升/小時的現狀，經研討后對助凝劑加藥泵實施了改型，改換為大流量的助凝劑加藥泵，從而完成流量滿足85升/小時的設計規范。

　　針對石灰乳加藥泵出力缺乏，實踐流量在0.4～0.6立方米/小時之間的現狀，經研討后對石灰乳加藥泵實施了改型，由螺桿泵改為臥式離心泵。經過改型來滿足流量大于1立方米/小時的設計請求。

　　針對廢水來料含固量超標，實踐含固量為15%的現狀，判別廢水取水口不適宜，原廢水工藝流程為：石膏排出泵-石膏旋流器頂流-廢水旋流器頂流-廢水四聯箱-廓清池-出水箱-出水。廢水取水口為廢水旋流器頂流，實施化驗發現該處水樣含固量較高，不易從此處實施取水。經過對脫硫系統其他適宜的各取水口分別實施取樣化驗，最終肯定真空皮帶脫水機氣液別離器至濾液池處含固量最小，含固量僅為0.8%。經研討決議對廢水管路實施改造，增加廢水緩沖箱、廢水提升泵及其隸屬管路等設備，廢水取水改造后直接從真空皮帶脫水機氣液別離器取水后繼續寧處置。改造后廢水流程：真空皮帶脫水機氣液別離罐-廢水緩沖箱-廢水提升泵-廢水四聯箱-廓清池-出水箱-出水。 

　　4、效果考證

　　降低廢水懸浮物的三項措施施行后，對施行效果實施了考證。一是改型后的助凝劑加藥泵投運后，對助凝劑箱溶液耗費量實施計算，助凝劑加藥泵實踐流量到達了85升/小時的設計規范。二是經過查看石灰乳加藥泵流量的DCS歷史曲線，發現改型后實踐流量完整可到達1立方米/小時的設計請求。三是持續監測新增廢水設備及廢水管路后廢水的質量，屢次取樣化驗廢水含固量均小于0.8%。

　　剖析廢水取樣化驗數據，廢水懸浮物各項指標均得到不同水平降落。降低脫硫廢水懸浮物含量的目的得以完成，廢水排放到達了國度《污水綜合排放規范》的一級排放規范。

　　為穩固各措施的效果，特別制定了三條穩固措施，一是每天檢查真空皮帶脫水機濾布磨損狀況，避免濾布呈現孔洞，惹起廢水含固量增加;二是定期清算加藥泵各濾網，避免梗塞后形成加藥量缺乏;三是定期清算廢水緩沖箱避免內部漿液沉淀富集，增加廢水含固量。

　　5、經濟效益

　　經過降低脫硫廢水懸浮物含量，有效保證了廢水的達標排放、改善了設備的運轉磨損、提升了系統運轉的穩定性，同時給廢水系統的運轉帶來了較好的直接經濟效益和間接環境效益。

　　直接經濟效益是由于廢水來料含固量由原來的15%降低至0.8%左右，實踐廢水絮凝劑、助凝劑的運用量每月節約0.75噸、0.36噸左右，絮凝劑單價1500元/噸，助凝劑單價19500元/噸，每年原料費共計節約(0.75噸×1500元+0.36噸×19500元)×12個月=97680元 

　　間接環境效益是由于廢水來料含固量由原來的15%降低至0.8%左右，從而完成每月減少污泥排放約20噸×7車次=140噸，污泥排放的減少有效保證了周邊環境的改善，發明了宏大的環境效益。