銅加工廢水污染物排放的主要特性為：生產過程中產生大量的乳化油廢水，主要含有石油類、表面活性劑、COD等污染物指標，而且動搖比擬大。車間清洗廢水中銅離子、鋅離子含量十分高，廢水呈現弱酸性。目前銅加工工業廢水處理工藝主要有：氫氧化鈣-石英砂共沉淀法、隔油-破乳-氣浮等工藝辦法和案例。本文引見了浙江某精細銅管加工公司采用兩級沉淀強化預處置措施，并分離氣浮和砂濾深度工藝的設計案例和處置效果，經過連續三個月穩定測試，總排口的排放指標均能到達《污水綜合排放規范》(GB8978-1996)一級規范達標排放。

　　1、廢水來源以及水質

　　1.1 廢水來源

　　生產廢水主要包括有內含表面活性劑的乳化油廢水、含銅離子、鋅離子的車間清洗廢水等，其中乳化液廢水石油含量約在200~300mg/L，pH呈中性，銅離子含量約為5~10mg/L，鋅離子含量約為15~20mg/L。含鋅廢水石油含量約在40~50mg/L，pH呈弱酸性，銅離子含量約為180~200mg/L，鋅離子含量約為1800~2000mg/L。

　　1.2 水量和水質

　　2、工藝設計

　　2.1 工藝設計流程圖

　　廢水流程圖為：廢水搜集池-一級化學沉淀-二級化學沉淀池-綜合水池-混凝沉淀-中間水池-氣浮-砂濾-外排池

　　2.2 工藝設計闡明

　　清洗廢水：車間生產排放的內含表面活性劑的乳化油廢水、含銅離子、鋅離子的車間清洗廢水送入廢水調理池中，經過提升泵送入第一級化學反響池，經過向池內投加液堿等化學藥劑調整pH到10~11左右，充沛反響攪拌后，自流至第一級化學沉淀池，廢水中的大量銅離子和少局部鋅離子沉淀下來，出水自流至第二級化學反響池，經過向池內投加液堿等化學藥劑調整pH到9.5~10左右，充沛反響后攪拌后自流至第二級化學反響沉淀池，廢水中大量鋅離子和少局部銅離子沉淀下來，上清液自流至綜合水池實施后續工藝處置，兩級沉淀產生的浮渣、污泥單獨搜集后泵入污泥池中。

　　乳化液廢水：車間生產排放的乳化液廢水送至綜合水池中，同兩級沉淀處置后的上清液混合平均，送入氣浮設備，向池內投加混凝劑、絮凝劑等化學藥劑，與廢水充沛混合反響后，生成絮狀礬花，再經過溶氣泵作用使氣水混合，由釋放頭送入氣浮反響區域，使細微氣泡與廢水中的細小懸浮粒子、礬花等相黏附，一同浮升至水面，構成泡沫與浮渣，從而到達從廢水中去除的目的，氣浮設備出水自流流入砂濾池中實施進一步固液別離后出水達標排放。氣浮設備產生的浮渣、污泥單獨搜集后泵入污泥池中。

　　2.3 主要處置單元及設計參數

　　主要構筑物設計參數為：

　　清洗廢水搜集池(HRT=9.60h，4.0×3.0×5.5m)

　　一級化學沉淀池(HRT=9.60h，4.0×4.0×5.5m)

　　二級化學沉淀池(HRT=9.60h，4.0×4.0×5.5m)

　　綜合水池(HRT=16h，4.0×5.0×5.5m)

　　氣浮(0.028m3/s，4.5×2.0×2.5m)

　　砂濾池(HRT=3.60h，02.0×4.0)

　　3、性能測試結

　　本項目經過連續三個月穩定測試，三個月的監測結果分別為CODcr46.5mg/L、石油類3.5mg/L，Cu2+0.12mg/L、Zn2+1.05mg/L，pH=6.58。

　　4、結語

　　本工程運轉結果顯現：采用兩級沉淀+氣浮+砂濾工藝的組合工藝能有效處置含乳化油和銅鋅離子污染物的銅加工生產廢水，排放指標均能到達《污水綜合排放規范》(GB8978-1996)一級規范達標排放。