脫硫廢水中含有高鹽、高懸浮物，具有強腐蝕性等特性，包含過飽和的硫酸鹽、亞硫酸鹽和重金屬等雜質，大多是GB8978—1996規范里明白請求控制的有害污染物。脫硫廢水處置系統在實踐運轉過程中經常呈現各種問題，造成國內大多數電廠脫硫廢水系統處于停運狀態或出水不能達標。某電廠脫硫廢水也存在同樣問題，本文對脫硫廢水處置系統在運轉及設計等呈現的問題實施細致剖析，提出相應的改良計劃，使電廠脫硫廢水處置系統到達相應請求，同時使改造后的脫硫廢水處置工藝滿足作為零排放預處置工藝的技術請求。

　　1、現有脫硫廢水處置系統工藝

　　某電廠脫硫廢水處置系統為國內常見的FGD脫硫廢水處置系統，詳細工藝流程如圖1所示。

　　脫硫廢水旋流器出水或者石膏脫水機濾液水作為脫硫廢水原水在廢水緩沖池內混合平均后經過廢水泵送到三聯箱。在三聯箱的中和箱里參加NaOH或石灰乳，疾速攪拌讓酸性廢水呈堿性(pH值控制在9.0～9.5)，此過程中大多數重金屬構成微溶的氫氧化物從廢水中沉淀出來。中和箱里的水流至反響箱，在反響箱參加凝聚劑和有機硫。反響箱里的水流至絮凝箱，絮凝箱內參加助凝劑，經過慢速攪拌實施絮凝反響。絮凝箱里的水流至廓清器。廢水絮體在廓清器內逐步變大，隨后沉淀別離，上清液經過加酸調整pH值到6～9后流到清水池。廓清器里的污泥進入壓濾機，壓濾出泥餅外運，濾液返回廢水緩沖池中。

　　2、脫硫廢水處置系統組成及問題剖析

　　電廠原有1套脫硫廢水處置安裝，其工藝系統為三聯箱處置工藝，初始設計脫硫廢水處置系統設計處置才能為3m3/h，廢水處置系統設計處置含固量為1%；如今脫硫超低排放改造后，實踐廢水量為15m3/h，實踐廢水系統含固量為5%～8%，形成廢水系統污泥保送泵泵桿彎曲、污泥保送泵出入口管路梗塞、中和箱攪拌器損壞、廓清濃縮池攪拌器電機燒損、污泥保送泵梗塞、廓清濃縮池攪拌器無法運轉；由于該套脫硫廢水系統設備未能正常投運，目前設備均腐蝕損壞嚴重，現脫硫廢水未經處置直接排至酸堿廢水池。脫硫廢水含有氟離子、重金屬等眾多有害污染物，依據目前環保請求，脫硫廢水出口達標排放，目前的廢水系統排放無法滿足環保請求。

　　2.1 設備組成

　　目前電廠脫硫廢水處置工藝為脫硫后廢水經中和反響、絮凝和沉淀處置，除掉廢水里的懸浮雜質和重金屬。主要設備由各類箱體(中和箱、絮凝箱、反響箱、出水箱、廓清濃縮池)、廢水保送泵、攪拌器、加藥泵、污泥泵、脫泥機等構成。

　　2.2 問題剖析

　　脫硫廢水系統在電廠設備中屬于不同機組脫硫系統的公用設備，隨著機組負荷變化及吸收塔入口二氧化硫量的變化，脫硫廢水系統處置水量也會隨之變化。經過近年來的運轉和調研，發現采用這套工藝的脫硫廢水設備存在各種問題，包括設計方向、運轉管理、設備毛病等。經過對脫硫廢水處置系統設備存在的運轉管理、設計、設備毛病3方面實施剖析。

　　a.設計缺陷

　　設計處置水量偏小，廢水含固量較大，造成固體懸浮物在設備里堆積，使設備處置水量進一步減少。廢水緩沖池設計偏小。脫硫廢水作為電廠的末端廢水，過理過程會混入其他廢水，影響整個系統的連續運轉，降低脫硫廢水的處置效果。

　　b.運轉管理

　　從工藝原理上，某電廠現有脫硫廢水系統設備可去除脫硫廢水中的污染物，但從系統管理上，該工藝的系統管理難度相當大，處置效果極不穩定，加藥濃度假如與水污染物濃度相匹配，則處置效果較好。否則處置效果會較差。

　　c.設備毛病

　　儀表控制問題：由于pH丈量電極、石灰石加藥管線清洗不及時，控制系統的參數設置不準確，這會形成pH值和設定值的偏向較大。

　　3、脫硫廢水處置工藝深度改造討論及詳細措施

　　3.1 工藝改造討論

　　電子絮凝技術是近些年來一種新興的脫硫廢水處置技術，它不同于傳統加藥絮凝工藝，在最中心的絮凝環節，電子絮凝技術不需求添加任何絮凝劑和助凝劑即可使脫硫廢水中大多數污染物構成大致積絮體，為后續的廓清沉淀提供有利條件，同時產生的污泥量大大減少。電子絮凝技術原理是一種物理反響過程而非化學反響過程，是多種復雜作用耦合產生的效果。整個過程中微觀上構成羥基絡合物，經過破乳化、漂白、電子泛流等作用最終構成鹵素絡合物。

　　3.2 設計準繩

　　運用條件和請求：污水處置系統為斷續工作制，設計壽命不低于20年。污水處置安裝為室內運轉。整套設備具有耐腐蝕、防塵等性能。

　　設計水量：依據對脫硫廢水的現場調查，經過改造設計計劃，選取處置量為15m3/h實施設計，設計進水水質見表1。

　　脫硫廢水預處置系統的設計出水水質請求滿足《污染物綜合排放規范》中的一級指標和DL/T997—2016《火電廠石灰石-石膏濕法脫硫廢水處置廢水水質控制指標》，其主要水質指標見表2。

　　3.3 技術道路肯定及施行措施

　　目前，我國關于脫硫廢水處置的最終請求為零排放，由于工程造價及經濟效益不明顯，脫硫廢水零排放工程需求分步施行完成，某電廠脫硫廢水處置系統改造后采用的電子絮凝工藝則能夠滿足后期零排放預處置工藝的請求。而現有加藥絮凝三聯箱工藝無法完成這一過程。

　　采用電子絮凝工藝改造后，某電廠脫硫廢水處置系統工藝流程為

　　氫氧化鈉→碳酸鈉軟化→電絮凝→沉淀→過濾。

　　該處置工藝是經過電絮凝系統提升后續處置系統廢水的沉降性能，再經兩級化學加藥，去除重金屬、氟離子，同時使鈣鎂離子以及局部硅沉降，然后用沉淀器做固液別離，沉淀池的上清液自流至過濾器做除濁處置。工藝流程如圖2所示。

　　脫硫系統原水經廢水保送泵保送至脫硫廢水預處置工藝系統。廢水先進入中和箱，中和箱參加NaOH調理水的pH值至中性，中和箱出水進入一級軟化箱，經過參加Na2CO3，去除Ca2+、Mg2+及其他金屬、重金屬等，軟化后的廢水進入初沉箱，沉淀去除軟化產物及其他懸浮物，初沉箱污泥進入污泥處置系統，污泥經脫水機脫水后外運。上清液自流進入二級軟化箱，再次實施軟化，防止因一級軟化不完整水中仍存在少量鈣鎂離子，對后續零排放系統形成影響。二級軟化后的出水經提升泵提升至電子絮凝器，在電場作用下，使廢水中的顆粒物脫穩絮凝，構成大的絮體，提升其沉降性能，經過廓清器到達泥水別離的目的，污泥經過污泥保送泵保送至脫水機，上清液自流入中間水箱，經過中間水泵提升至過濾器，進一步去除細小懸浮物，使出水中的懸浮物到達請求，最終出水進入清水池，在清水池內投參加酸及氧化劑，調理pH值，且去除有機物(COD)后，達標后的出水保送外排。系統內產生的污泥經過污泥泵打入污泥處置系統，外運、填埋或回收;上清液則回到廢水搜集池，循環處置。

　　3.4 本錢剖析

　　改造后的脫硫廢水系統運轉本錢由人工費、電費、藥劑費3局部組成，一切費用的計算均依照設計值計算，其中藥劑費用分為常規藥劑費用和十分規藥劑費用，見表3和表4。就目前設計的最終請求為滿足排污請求即可，不需求實施二級軟化處置，假如后期需求繼續零排放工藝則需求實施二級軟化處置，故運轉費用也會有較大差異。

　　經過初步設計，改造后脫硫廢水運轉本錢：該套系統目前按配置2位操作運轉人員，月工資按3500元/月計算，則人工費為

　　人工費=7000×12÷8000÷15=0.7元/m3

　　系統運轉功率為51.5kW，噸水電費為

　　51.5×0.5÷15=1.72元/m3

　　經以上計算，改造后系統常規運轉費用為人工費+電費+藥劑費=0.7+1.72+0.055=2.475元/m3。如系統作為零排放預處置工藝的運轉費用為人工費+電費+常規藥劑費+軟化藥劑費=0.7+1.72+0.055+16.15=18.63元/m3。

　　脫硫廢水中含鹽量、硬度、鈣離子、氯離子等指標均較高，不經深度處置無法回用，對電廠來說，由于脫硫廢水水量大，灰渣系統無法直接全部耗費，而廢水含鹽量相對較高，無法回用至其他用水處，而零排放的中心技術道路為固化處置，使脫硫廢水最終由液態轉變為固態，所以固化是脫硫廢水零排放最關鍵局部。假如將這局部廢水直接實施固化處置，不只投資本錢宏大，運轉費用也極高。因而，需將脫硫廢水采用本錢較低的其他技術進一步預處置。經電廠多方調研，目前脫硫系統廢水零排放預處置工藝較多，為滿足脫硫廢水零排放各類膜的進水請求，有必要對現有的脫硫工業廢水處理系統的出水實施軟化處置。而本文中的電子絮凝工藝則完整能夠作為零排放的預處置工藝。

　　4、結論

　　某電廠目前脫硫廢水處于癱瘓狀態，改造后工藝改造為電子絮凝工藝，此工藝優勢明顯，能夠儉省大多數藥劑，同時減少污泥產生量。國度對脫硫廢水零排放請求曾經提升，零排放的完成取決于一次性投資、運轉費用等要素，而如何將一次性投資和運轉費用降低是當前脫硫廢水零排放研討的重點，電子絮凝工藝作為脫硫廢水零排放預處置工藝，完整能夠做到預處置階段為零排放階段減輕負荷，降低后期濃縮減量運轉費用，完成無縫銜接。