鍍錫線鈍化工序需運用重鉻酸鈉溶液，為減少鍍錫板黑灰缺陷及鍍錫板上殘留Cr6+的含量，鈍化后需大量的清水實施沖洗，沖洗廢水中含有大量的Cr6+，是一種高毒性的物質，其毒性為Cr3+的100倍，是電鍍行業主要污染物之一。

　　復原沉淀法處置含鉻廢水是一種應用恰當的復原劑將Cr6+復原為Cr3+，然后在堿性條件下使Cr3+發作沉淀而去除的工藝，該技術工藝簡單，本錢低，80%以上含鉻廢水處置均采用此辦法。衡水某廠鍍錫線鈍化產生的含鉻廢水采用復原沉淀法處置，固然出水Cr6+可以到達排放規范，但存在藥劑投加量大，鉻泥產量大的問題，鉻泥屬于風險廢物，需交由資質部門處置，處置本錢高。本文經過深化研討問題產生的緣由，提出優化處理計劃，降低系統加藥量，并完成鉻泥減量化。

　　1、原含鉻工業廢水處理工藝概略

　　該廠鍍錫線含鉻廢水產量約100m3/d，廢水中Cr6+含量約100mg/L，處置工藝采用連續式二級復原沉淀工藝，其工藝流程如圖1所示。

　　廢水首先進入調理池調理水量，然后經過潛水泵連續泵入后序反響系統。復原池分為兩級，均設置機械攪拌安裝，一級復原池內投加HCl調理pH，運用復原劑NaHSO3在適宜的pH下將Cr6+復原，該池進水點和加藥點均位于池體上方。藥劑在一級復原池內混合后進入二級復原池充沛反響，然后進入調堿凝聚池，該池設有機械攪拌，投加Ca(OH)2溶液調理pH至堿性，使Cr3+構成沉淀，同時投加PAC和PAM，使沉淀凝聚增大，易于沉降，該池的加藥點位于池體上方。經過調堿凝聚后，廢水進入沉淀池，池內設置有斜管填料，廢水在沉淀池內完成泥水別離，上清液達標排放，污泥進入板框壓濾機實施污泥脫水，產生危廢鉻泥，脫出水返回調理池實施二次處置，工藝主要運轉參數見表1。

　　該工藝運轉條件下，出水Cr6+和總Cr雖能到達《電鍍污染物排放規范》(GB21900-2008)的排放規范，但產生的危廢鉻泥量高，藥劑投加量大，需求實施優化，以降低運轉本錢。

　　2、工藝診斷

　　2.1 工藝運轉剖析

　　藥劑的投加量與工藝的運轉方式和運轉參數控制親密相關。經過系統診斷，本處置工藝主要有以下幾個方面的缺乏：

　　(1)連續式運轉下藥劑投加偏向大。

　　在連續式的運轉條件下，藥劑需求連續投加，由于現場管理和設備計量問題，藥劑的投加大多靠人工控制，也不能跟據進水狀況及時實施調整，為了保證出水可以達標，藥劑普通都是遠超設計量連續投加，造成大量藥劑糜費，這是形成加藥量大的主要緣由。

　　(2)一級復原池和調堿凝聚池存在短流現象。

　　兩池的出水和加藥點均位于反響池上部，構成了“上進上出”的短流現象，即藥劑和廢水不能在反響器內充沛混合反響即流向了下一個環節，造成反響不充沛，大量藥劑被無效運用。

　　(3)pH控制不精確。

　　HCl和Ca(OH)2投加點與pH計的裝置點均位于反響池上方，由于加藥點左近，藥劑和廢水混合不平均，會造成測定值呈現較大偏向。

　　(4)PAC和PAM同池內同時投加，影響凝聚沉淀效果。

　　PAC主要作用是中和電荷，使膠體脫穩構成細小絮體，PAM主要作用是將脫穩的細小絮體架橋吸附，逐步構成更大的絮凝體，有利于沉淀。假如兩種藥劑在同池內同時投加，其作用會遭到影響，增加藥劑投加量。

　　2.2 鉻泥產生剖析

　　為了弄分明鉻泥成分的來源途徑，對鉻泥主要成分實施剖析，以找出對鉻泥產量奉獻較大的環節，有的放矢，鉻泥主要成分剖析結果如表2、圖2所示。

　　由圖2能夠看出，鉻泥中含量最高的元素是Ca、Cr、Mg，主要以CaCO3、CaCr2O4、CaMg(CO3)2方式存在，其中Ca是主要成分。鉻泥中占比最大的CaCO3成分主要來源可能是在熟石灰制備過程中存在一局部Ca(OH)2與空氣中的CO2反響生成，最終Ca元素以CaCO3、CaCr2O4、CaMg(CO3)2等方式進入鉻泥，造成了鉻泥產量增大。

　　3、廢水處置工藝優化

　　3.1 工藝運轉優化

　　(1)改連續式運轉方式為半序批式。

　　半序批式反響是指改工藝中的最關鍵的復原反響按序批式實施，后續反響仍按連續式實施。出水Cr6+能否可以達標，關鍵在于復原反響能否實施的完整。因而將廢水的復原過程按批次處置實施，經過測定每個批次的水質狀況來肯定該批次的藥劑投加量，運轉管理請求低，可防止藥劑的過量投加。同時也可對每個批次復原池Cr6+單獨實施檢測，保證出水達標。

　　(2)優化加藥點設置，消弭短流。

　　加藥點的設置應該跟進反響池進出水的方向肯定，而且進水和出水的位置應該相反。關于下進水，上出水的反響器，加藥點應該設置在反響池下部;關于上進水，下出水的反響池，加藥點應該設置在反響池的上部。加藥點應盡量遠離出水口，這樣能避免短流，使藥劑與廢水充沛混合。

　　(3)優化控制參數。

　　原處置工藝參數控制儀表的裝置位置和精度方面的緣由，造成控制參數不精確，因而需求改換并校準pH計，同時在復原池增加ORP計，經過ORP來準確控制加藥量，并將儀表的裝置位置選在藥劑充沛混合區域。

　　3.2 藥劑優化

　　(1)調堿劑優化。

　　經過對鉻泥來源剖析可知，鉻泥中大量成分來源于調堿劑Ca(OH)2，Ca最終構成的沉淀物是鉻泥的主要來源，因而將調堿劑改為NaOH，主要有以下優勢：①NaOH反響后不會構成沉淀，會以鹽的方式隨出水排放，不會殘留到污泥當中去，可有效降低鉻泥產量;②可運用片堿制備，易溶解，溶于水后根本不產生懸浮物，不容易發作管道阻塞等問題。

　　(2)PAC和PAM投加優化。

　　為充沛發揮PAC和PAM的作用，PAC和PAM分池先后投加，兩者的投加比例堅持不變。

　　(3)控制參數優化。

　　該工藝主要控制參數是復原池和調堿池的pH，保證復原和沉淀的最佳pH條件，經過實驗室實驗，復原池的最佳pH在2～3，調堿池pH在8～9.2。另外復原池增加ORP控制，以指導復原劑的投加，最佳ORP在220～230mV。

　　4、含鉻廢水處置工藝優化結果

　　4.1 優化后的工藝

　　優化后的工藝采用了半序批式的運轉方式，將復原池兼并，并加裝了ORP計，底部加裝穿孔管曝氣，起到攪拌混勻作用;調堿反響、混凝和絮凝反響分池實施，提升反響效率;優化了加藥點的布置，使廢水和藥劑“上進下出”或“下進上出”，消弭了短流現象，藥劑反響愈加充沛;調堿劑調整為NaOH。

　　廢水首先進入調理池調理水量，然后泵入復原池，實施該批次的復原反響，反響完成后，從復原池泵入后續單元，依次實施調堿、混凝、絮凝和泥水別離。調堿池、混凝池和絮凝池的有效容積相同，均為復原池有效容積的1/2，保證后續反響充足的反響時間，優化后的工藝流程見圖3。

　　優化后主要運轉參數如表3所示。

　　4.2 優化后的運轉效果

　　(1)出水指標。經過工藝優化改造后，出水Cr6+和總Cr均勻值分別為0.1mg/L、0.52mg/L，且能穩定到達《電鍍污染物排放規范》(GB21900-2008)中規則的Cr6+<0.2mg/L，總Cr<1.0mg/L的排放請求。

　　(2)優化前后的藥劑投加狀況。優化前后對該工藝藥劑的耗費量實施了統計，計算出每月實踐的均勻藥劑運用量，見表4。

　　從表4中能夠看出，改造前復原劑的投加量為2350kg/月，折合Cr6+∶NaHSO3質量比約為1∶7.8，大大超越了理論值1∶3以及普通實踐用量1∶4～5，闡明改造前關于復原劑的投加把握不準，形成了大量糜費，而改造后復原劑的用量降落了21.7%，降至1840kg/月，折合Cr6+∶NaHSO3質量比約為1∶6，較為合理，但是投加量還是略微偏大，緣由可能是由于應用了穿孔管曝氣，對復原池的復原氣氛產生了一定影響，造成了NaHSO3對Cr6+的復原效果有所降落，使得復原劑的投加量略微偏大。

　　將調堿劑由氫氧化鈣換成了氫氧化鈉，運用量明顯減少，闡明改造后關于pH的控制愈加精準，加藥量控制愈加精確。

　　PAC和PAM的投加量也有明顯的降落，投加比例(與處置水的質量比)由約0.77‰和0.072‰分別降落到0.47‰和0.042‰，但PAC和PAM的投加比例根本堅持10∶1的關系不變。

　　(3)優化前后的鉻泥產量狀況。經過數月對鉻泥產量的統計，改造前后鉻泥產量均勻分別為10t/月和3.9t/月，均勻降落了61%，鉻泥產量降落明顯。對優化后的鉻泥主要成分剖析結果見表5。

　　優化后Ca成分比例大幅降落，闡明改換調堿劑對鉻泥減量化奉獻明顯，同時Cr的比例有明顯的上升，這就對Cr起到了富集作用，愈加有利于鉻泥中Cr的資源化回收。

　　4.3 優化效益剖析

　　經過計算，每月儉省藥劑投入費用約6200元。鉻泥產量由均勻10t/月降落至3.9t/月，依照鉻泥處置本錢5500元/t計算，可節約鉻泥處置費用33550元/月，同時由于鉻泥量的大幅減少，污泥脫水的運轉本錢以及鉻泥貯存本錢也會大幅降低。綜上所述，優化后共計可節約處置費用39750元/月，折合47.7萬元/年。

　　5、結論和倡議

　　衡水某廠鍍錫線含鉻廢水復原沉淀法處置工藝存在的藥劑投加量大和鉻泥產量高的問題，經過對運轉方式、控制參數和藥劑選用的優化，有效降低了藥劑耗費，鉻泥產量降落61%，儉省處置費用47.7萬元/年。分離本次理論，提出以下幾點結論和倡議：

　　(1)運用Ca(OH)2作為工藝的調堿劑固然原料價錢廉價，但會造成大量危廢鉻泥的產生而增加處置費用，運用NaOH鉻泥產量小，綜合處置本錢低，且更利于鉻泥中Cr的資源化回收。

　　(2)序批式的運轉方式愈加容易控制，對運轉管理請求較低，加藥量也更易于控制。

　　(3)受現場工藝改造限制，本次優化后各反響器的反響時間偏長，占空中積大，仍有進一步優化空間。

　　(4)經測定，產生的鉻泥含水量在55%以上，降低其含水量可進一步完成鉻泥減量化目的。